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影响线切割精密机械零件加工表面完整性的因素及解决方法


电火花线切割技术几乎用于所有导电物质的加工中,它是精密机械零件加工中一种非常重要的加工方法。在其加工过程中,精密零部件材料、切割厚度以及粗、中、精不同的电规准,以及产生的其它一些干扰因素,都会对电火花放电状态的变化和切割加工的生产率及稳定性产生一定的影响,这就要求我们要随时根据电压电流表反映出来的放电状态对电加工参数进行及时的调节,做这项工作需要操作者具有丰富的经验。

精密机械零件加工


线切割精密机械零件加工表面完整性概念是什么呢?主要体现在以下几方面:表面影响层小于或等于1.0微米;无电解作用;无微观裂纹;有较好的表面粗糙度,如钢材质精密零部件表面粗糙度为0.10-0.14微米,硬质合金材质精密零部件表面粗糙度为0.18-0.22微米。

那么影响精密机械零件加工后表面完整性的因素有哪些?

1.能量密度过大,变质层较厚,出现微观裂纹;

2.单个脉冲能量较大,精密零部件表面粗糙,达不到要求的精度;

3.电极丝材料镀覆到工件上;

4.工件材料的缺陷,如晶粒大小不匀,晶界杂质,出现针眼等。

5.其次是离子导电,负离子到达工件表面,使表面氧化腐蚀,出现针孔、微观裂纹,硬质合金中钴粘结剂析出,使精密机械零件加工后表面强度下降;

针对以上问题,解决方法如下:

1.选择好电极丝及工件材料;

2.粗加工及首次精加工用标准脉冲电源,此时速度优先,因为虽然无电解脉冲电源的加工效果比较理想,但其加工速度要比标准脉冲电源慢30%

3.两次精修采用无电解脉冲电源或微精加工脉冲电源,使表面粗糙度达到0.1-0.2微米。

随着电子技术和控制技术的不断发展,目前已经可用自适应控制系统对上述主要变化和干扰因素的影响进行自动调节,使得精密机械零件加工过程始终保持在较高的生产率和较稳定的状态,自适应控制系统能够检测间隙状态的变化,并能根据这种变化自动修正变频进给速度和脉冲间隔等加工参数,使线切割加工精密零部件始终处于一个较好的工作状态。

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